一、加工准备

    1、加工中心刀具准备：要求能合理选择刀具和相应的工具系统；能合理确定切削用量。

    数控机床与普通机床比较，其刀具及工具系统具有以下特点：

    1)刀具切削性能稳定可靠

    2)刀具应具有较高的寿命

    3)保证可靠的断屑、卷屑和排屑

    4)能够快速地换刀或自动换刀

    5)能迅速、精确地调整刀具尺寸

    6)建立标准化、系列化和通用化结构体系

    7)有完整的数据库及其管理系统管理刀具信息

    8)有完善的刀具组装、预调、编码标识与识别系统

9)建立切削数据库，以便合理利用机床与刀具

数控编程切削用量的选用原则：

1)粗加工时，应尽量保证较高的材料切除率和必要的刀具寿命。选取尽可能大的背吃刀

量；根据机床动力和刚性的限制条件，选取尽可能大的进给量：根据刀具寿命要求，确定合

适的切削速度。

2)精加工时，应尽量保证加工精度和加工质量。首先根据粗加工的余量确定背吃刀量；

根据已加工表面质量选取合适的进给量；在保证刀具寿命的前提下尽可能选取较高的切削速

度。

2.夹具准备：要求能正确选择和使用数控机床的夹具。

1)单件、小批量工件通常采用通用夹具进行装夹。

2)中、小批量工件可采用组合夹具进行装夹。

3)大批量工件大多采用专用夹具或成组夹具进行装夹。

二、数控编程程序编制

 1．基准选择：能够彩选择合适的工艺基准。

 (1)粗基准选择的要求应能保证加工面与不加工面之间的位置要求和合理分配备各加工面的余量，同时要为后续工序提供精基准。具体可按下列原则选择：

 1)非加工表面原则为了保证加工面与不加工面之间的位置要求，应选不加工面为粗基准。

 2)加工余量最小原则以余量最小的表面作为粗基准，以保证各加工表面有足够的加工余量。

  3)重要表面原则为保证重要表面的加工余量均匀，应选择重要加工面为粗基准。

  4)不重复使用原则粗基准未经加工，表面比较粗糙且精度低，二次安装时，其在机床上(或夹具中)的实际位置可能与第一次安装时不一样，从而产生定位误差，导致相应加工表面出现较大的位置误差。   

  5)便于工件装夹原则作为粗基准的表面，应尽量平整光滑，没有飞边、冒口、浇口或其他缺陷，以便使工件定位准确、夹紧可靠。

  (2)精基准的选择原则

  1)基准重合原则直接选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合而引起的定位误差。

  2)基准统一原则同一零件的多道工序尽可能选择同一个定位基准，称为基准统一原则。这样既可保证各加工表面问的相互位置精度，避免或减少因基准转换而引起的误差，而且简化了夹具的设计与制造工作，降低了成本，缩短了生产准备周期。

  3)自为基准原则精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，选择加工表面本身作为定位基准，称为自为基准原则。

4）互为基准原则为使各加工表面之间具有较高的位置精度，或为使加工表面具有均匀的加工余量，可采取两个加工表面互为基准反复加工的方法，称为互为基准原则。

  5)便于装夹原则所选精基准应能保证工件定位准确稳定，装夹方便可靠，夹具结构简单适用，操作方便灵活。同时，定位基准应有足够大的接触面积，以承受较大的切削力。

（3）辅助基准的选择

辅助基准是为了便于装夹或易于实现基准统一而人为制成的一种定位基准。如轴类零件加工所用的两个中心孔，它不是零件的工作表面，只是出于工艺上的需要才作出的。